Производитель радиаторов для светодиодов

Когда слышишь ?производитель радиаторов для светодиодов?, многие сразу представляют штамповку алюминиевых пластин. А ведь ключевое — не просто сделать металлический корпус, а рассчитать тепловой поток так, чтобы кристалл не деградировал через полгода работы. У нас в Sunleaf как-раз столкнулись с этим, когда к нам пришел заказчик с готовыми чертежами, но без тепловых расчетов — в итоге переделывали партию в 5000 штук.

Почему литье под давлением — не панацея

Сначала кажется: берем алюминиевый сплав, заливаем в форму — готово. Но в светодиодных радиаторах важна не столько форма, сколько структура материала. Например, при литье под давлением часто образуются микрополости, которые снижают эффективность теплоотвода на 15-20%. Пришлось настраивать параметры литья на прессе Buhler — увеличили давление впрыска и изменили температуру формы.

Особенно проблемными оказались радиаторы для уличных светильников. Заказчик требовал компактный дизайн, но при тестах в термокамере температура на переходе достигала 98°C. Добавили медные тепловые трубки в конструкцию — себестоимость выросла, но смогли уложиться в 65°C.

Сейчас для таких случаев в Sunleaf разработали гибридную технологию: алюминиевое основание + медные вставки в зоне контакта с кристаллом. Не идеально с точки зрения экономии, но надежно.

Ошибки при выборе производителя

Часто заказчики смотрят только на цену за килограмм алюминия. А потом удивляются, почему радиаторы из Китая дешевле на 30%, но светодиоды выходят из строя через год. Мы в таких случаях показываем сравнительные тесты: наш радиатор с обработкой поверхности химическим пассивированием против просто окрашенного. Разница в тепловом сопротивлении — до 0.8 K/W.

Еще один нюанс — крепежные элементы. Как-то раз немецкий партнер прислал рекламацию: радиаторы отваливались от платы после вибрационных испытаний. Оказалось, проблема в резьбовых вставках — ставили стандартные, а нужно было с нейлоновым кольцом. Теперь всегда уточняем условия эксплуатации.

Кстати, на сайте sunleafcn.ru мы выложили технические памятки по этому поводу — многие благодарили.

Проект с тепловыми трубками: уроки

Пытались делать радиаторы с тепловыми трубками для прожекторов 200W. Концепция хорошая, но на практике возникли проблемы с пайкой — брак достигал 40%. Перешли на механический пресс-фитинг, но это увеличило толщину конструкции.

Сейчас используем пайку в вакуумной печи — дорого, но надежно. Для серийных заказов от 10000 штук уже окупается.

Интересный момент: европейские заказчики часто просят радиаторы с площадкой под термодатчик. Раньше считали это избыточным, но после случая с перегревом в системе умного освещения — теперь всегда предлагаем такую опцию.

Материалы: beyond алюминия

Экспериментировали с керамическими композитами — теплопроводность хорошая, но хрупкость высокая. Для уличного освещения не подошло.

А вот прессованный алюминий серии 6063 показал себя лучше литого — особенно для тонкореберных конструкций. Но здесь важно контролировать скорость охлаждения после экструзии.

Сейчас тестируем анодирование с добавлением графита — пока дорого, но в премиум-сегменте может прижиться.

Производственные нюансы в Sunleaf

У нас в цеху стоит система ЧПУ Mitsubishi для фрезеровки оснований — точность до 0.01 мм. Казалось бы, избыточно для радиаторов? Но как показала практика, при плоском прилегании к светодиоду разница в температуре может достигать 7-8 градусов.

Отдельная история — тестирование. Раньше проверяли выборочно, теперь каждый радиатор для мощных светодиодов проходит тепловые испытания на стенде с имитацией работы в режиме 72 часа.

Кстати, именно после внедрения 100% тестирования сократили рекламации на 3.7% — цифра кажется небольшой, но для партий по 50-100 тысяч штук это существенно.

Что в итоге

Сейчас в Sunleaf сосредоточились на кастомизации — делаем радиаторы под конкретные светодиоды Cree, Lumileds, Osram. Уже на этапе проектирования учитываем тепловые характеристики кристалла.

Из последнего: разработали серию радиаторов с переменным шагом ребер — в зоне максимального нагрева ребра чаще. Удалось снизить вес на 18% без потерь в эффективности.

Главный вывод: производитель радиаторов для светодиодов должен разбираться не только в металлообработке, но и в физике теплопередачи. Иначе получается просто кусок алюминия красивой формы.