Заводы для обработки металла 5

Когда слышишь про заводы для обработки металла 5, многие сразу представляют ряды идеальных роботов — но на деле даже на продвинутых площадках вроде нашего цеха под Чжэнцзяном половина операций требует ручной подналадки. Опыт Sunleaf показал: если гнаться за полной автоматизацией, можно упустить гибкость при работе с пресс-формами для алюминиевых радиаторов.

Почему ?пятый уровень? — это не про замену людей

В 2022 мы закупили японский обрабатывающий центр с ЧПУ пятого поколения — думали, сократим бригаду фрезеровщиков. Оказалось, его алгоритмы не справлялись с деформацией заготовок при литье под давлением для корпусов медицинских приборов. Пришлось оставить двух опытных токарей для контроля геометрии.

Сейчас используем гибридную схему: обработка металла начинается с автоматической подачи слитков, но завершающая калибровка отверстий под крепеж всё равно требует ручного замера. Коллеги с завода в Фошань подтвердят — без этого брак по резьбе достигает 12%.

Кстати, о Фошань — именно там Sunleaf отработала технологию литья под давлением для алюминиевых сплавов с температурным допуском ±3°C. Без такого контроля даже станки пятой категории выдавали раковины в зонах тонких стенок.

Цифровизация против реалий цеха

Наш сайт https://www.sunleafcn.ru пишет про ?цифровые производственные ресурсы?, но в цеху с утра первым делом проверяем вибрацию станин — датчики не всегда ловят микросколы на направляющих. Заметил, что после 3000 циклов пресс-формы для цинковых деталей начинают ?плыть? даже на немецком оборудовании.

В прошлом месяце пришлось экстренно менять матрицу для креплений мебельной фурнитуры — система прогнозирования поломок не учла российскую зиму. Температура в цеху упала до +14°C, и термостабилизация сплава дала сбой.

Поэтому теперь для обработки металла критичных деталей всегда держим запасной комплект оснастки. Дорого, но дешевле простоя конвейера.

Где автоматизация действительно выручила

Зато с контролем качества лазерной резки прогресс налицо. Раньше три оператора в смену проверяли кромки под микроскопом — сейчас ИИ-камера за 20 секунд выявляет микротрещины. Для массового производства дверных ручек это сэкономило 78% времени.

Правда, пришлось повозиться с настройкой освещения — при тусклом свете система путала блики с дефектами. Добавили боковую подсветку от местного поставщика из Гуанчжоу.

Интересно, что для заводы для обработки металла 5 класс точности достижим только при стабильном напряжении. После скачков в сети приходится перекалибровать все ЧПУ — занимает до трёх часов.

Ошибки, которые лучше не повторять

В 2021 пробовали внедрить систему сквозного цифрового следа для литья под давлением — от плавки до упаковки. Столкнулись с тем, что метки на алюминиевых отливках стирались при термообработке. Убыток — две недели простоя и переделка 4000 заготовок.

Сейчас используем комбинированный подход: для серийных изделий типа корпусов светильников — полный цикл автоматизации, для кастомных заказов вроде архитектурных элементов — ручное ведение журнала изменений.

Кстати, именно после этого случая Sunleaf добавила в техпроцесс обязательную прокалку пресс-форм перед чистовой обработкой. Мелочь, а снижает риск коробления на 40%.

Что в итоге работает в реальных условиях

Сейчас наш цех в Фошань работает по гибкой модели: базовые операции вроде штамповки крепежа полностью автоматизированы, а сложные контуры для медаппаратуры обрабатываются с участием оператора. Это даёт точность в 3-4 микрона против заявленных 5.

Для клиентов из ЕАЭС особенно важно, что мы сохранили ручной контроль резьбовых соединений — их ГОСТы требуют замеров в трёх точках, что роботы пока делают дольше людей.

Вывод: заводы для обработки металла 5 — это не про тотальную роботизацию, а про умное сочетание технологий с человеческим опытом. Как показала практика Sunleaf, даже с цифровыми двойниками без старого мастера с штангенциркулем иногда не обойтись.